Цифровая устойчивость
- оптимизировать расход ресурсов (энергии, воды и т. д.);
- гарантировать надежную работу оборудования и предотвращать аварии;
- эффективно управлять бизнесом — находить и устранять узкие места, быстро адаптировать ассортимент под требования рынка и т. д.
в 52 странах
выбросов CO2
продуктивность
себестоимость
продуктов
Будущее горной добычи: рентабельность и безопасность
Опыт мировых горнодобывающих компаний показывает, что в такой ситуации помогает внедрение цифровых решений: они повышают качество управления производственными процессами и минимизируют риски.
Например, сделать добычу и сопутствующие операции безопаснее можно с помощью виртуальных 3D-тренажеров: рабочие учатся на них, прежде чем перейти к реальному оборудованию. Горнодобывающая компания Rio Tinto модернизировала порт Мыс Ламберт в Австралии, через который экспортирует железную руду. При этом переработка и перевалка руды выросла с 220 млн до 330 млн тонн руды в год. Операторы, которым предстоит обрабатывать растущий поток груза, теперь заранее проходят обучение на виртуальных тренажерах Schneider Electric с использованием систем динамического моделирования AVEVA. Это ускоряет подготовку специалистов в четыре раза и снижает вероятность ошибок, которые могут привести к негативным последствиям для здоровья людей.
Горнодобывающая компания Vale создала цифровой диспетчерский центр для дистанционного управления предприятиями. Это помогло сократить число специалистов на местах, снизив издержки и риски безопасности. Кроме того, компания стала получать больше данных о работе своих комплексов, что повысило производительность и энергоэффективность активов.
Результаты внедрения цифровых решений
на Быстринском ГОК
проектная мощность
производственных активов
Быстринский горно-обогатительный комбинат внедрил систему управления производством AVEVA, которая собирает данные из различных источников и ведет постоянный мониторинг технологических процессов. Это позволило:
- на 5% быстрее выйти на проектную мощность;
- на 20% улучшить использование производственных активов;
- дистанционно управлять необитаемыми объектами комбината;
- повысить безопасность работ и снизить количество нештатных ситуаций.
Горнодобывающая компания Vale создала цифровой диспетчерский центр для дистанционного управления предприятиями. Это помогло сократить число специалистов на местах, снизив издержки и риски безопасности. Кроме того, компания стала получать больше данных о работе своих комплексов, что повысило производительность и энергоэффективность активов.
Быстринский горно-обогатительный комбинат внедрил систему управления производством AVEVA, которая собирает данные из различных источников и ведет постоянный мониторинг технологических процессов. Это позволило:
- на 5% быстрее выйти на проектную мощность;
- на 20% улучшить использование производственных активов;
- дистанционно управлять необитаемыми объектами комбината;
- повысить безопасность работ и снизить количество нештатных ситуаций.
«Глобальная конкуренция требует от горнодобывающих компаний внедрять лучшие практики на ключевых площадках. Спрос на современные технологии растет и в России. Мы гордимся, что помогаем российским предприятиям пройти путь цифровой трансформации, чтобы работать эффективно, безопасно и устойчиво. Позволяя получать данные и контролировать операции в режиме реального времени, цифровые решения помогают преодолеть многие из стоящих перед отраслью вызовов. Например, они дают возможность отслеживать превышение допустимых уровней выбросов в атмосферу и своевременно корректировать технологические процессы. Поэтому введение „углеродного налога“ существенно не повлияет на компании, которые уже активно внедряют передовые технологии».
Эффективные нефтехимические
производства
В сфере нефтехимии перед компаниями также стоит задача обеспечить рост бизнеса, не нарушая повестку декарбонизации и «углеродной нейтральности». Решить ее — значит выстроить производственные процессы так, чтобы продуктивно использовать сырье и снижать выбросы, повышая рентабельность.
Завод «СИБУР-Кстово» в Нижегородской области выпускает десять нефтехимических продуктов, например, этилен, пропилен, бензол и другие. Для разделения сырья на фракции раньше оператор вручную настраивал параметры работы пиролизных печей, меняя набор и объем выпускаемых продуктов. С помощью цифровых решений печи были переведены на автоматическое управление.
Для этого используются две ключевые системы. AVEVA ROMeo Process Optimization (16+) моделирует производство и рассчитывает оптимальный выход каждого продукта с учетом его цены и спроса в текущий момент. Используя эти данные, система усовершенствованного управления технологическим процессом меняет режим установки. В результате печи постоянно работают в наиболее выгодном режиме. В 2020 году экономический эффект от внедрения цифровых технологий «СИБУР» оценил в 217 млн рублей.
«Решения Schneider Electric и AVEVA не только приносят клиентам прибыль, но и направлены на „озеленение“ нефтехимической промышленности. Например, системы усовершенствованного управления и оптимизации позволяют снизить количество природного и топливного газа в промышленных печах, а также потребляемого ими пара. Это сокращает дымовые выбросы и канализационные стоки на внушительные 1–5% в год. Решения по контролю турбин помогают избежать аварийных выбросов, а благодаря предиктивной диагностике можно перейти от плановой замены оборудования к замене по необходимости, уменьшив объемы промышленного мусора».
Нефтегаз без аварий
Менее 10% выбросов CO2, связанных с углеводородами, приходится на их добычу. Однако экологические риски на этом этапе колоссальны. Четыре из десяти крупнейших «углеводородных» катастроф произошли из-за аварий при добыче, и бизнес дорого за это заплатил: например, разлив нефти в Мексиканском заливе обошелся компании BP в 65 млрд долларов. Поэтому к общей экологической повестке для нефтегазодобывающих предприятий добавляется требование безопасности.
Повысить надежность и безопасность помогают системы предиктивной аналитики. Они отслеживают разницу между фактическими и прогнозными параметрами оборудования и сообщают, когда она превышает допустимые пределы. Это позволяет предвидеть сбои и предотвращать аварии, заранее принимая меры.
«Цифровые технологии (интернет вещей, ИИ, предиктивная аналитика, цифровые двойники) позволяют проводить исследования по типу „что если“ в виртуальной, безопасной среде. Компания может увидеть эффекты от внедрения технологий, последствия сбоев оборудования без риска для бизнеса и людей».
По данным McKinsey, в результате внедрения систем предиктивной аналитики простои оборудования сокращаются на 30–50%, производительность труда растет на 40–50%, а предотвращение аварий помогает избежать дополнительных издержек. Например, в 2016 году вовремя полученное оповещение о неисправности единовременно сэкономило компании Duke Energy более 34 млн долларов.
Компания «Сахалин Энерджи» добывает нефть и газ в сложных условиях на шельфе острова Сахалин. Чтобы снизить вероятность возникновения нештатных ситуаций, компания внедряет предсказательный мониторинг оборудования. Сейчас завершился первый этап — пилот.
В ходе пилота были созданы и запущены на исторических данных прогностические модели, найдены слабые места в эксплуатации оборудования и способы их устранения. Затем было решено внедрить предиктивную аналитику для 100 единиц ключевого вращающегося оборудования и цифровой двойник для компрессорных станций. Теперь у специалистов «Сахалин Энерджи» будет возможность заранее узнать о потенциальных неисправностях, доставить запчасти и провести необходимый ремонт.
«„Сахалин-2“ компании „Сахалин Энерджи“ — один из самых крупных и технически сложных нефтегазовых проектов в мире. Вместе со Schneider Electric мы рады принимать в нем участие, чтобы с помощью цифровых сервисов — систем управления большими данными, предиктивной аналитики и дополненной реальности — еще лучше раскрыть его потенциал.
За время пилота по предсказательному мониторингу наши решения уже показали свою эффективность. В частности, компания „Сахалин Энерджи“ увеличила процент используемых данных и научилась оперативно их анализировать, чтобы своевременно выявлять отклонения в работе оборудования и снижать затраты на обслуживание и ремонт».
Интегрированные решения для конкурентной пищевой промышленности
Пищевая промышленность входит в топ-5 самых конкурентных отраслей. Кроме того, регуляторы и общество предъявляют высокие требования к качеству продуктов, а нарушения приводят к серьезным последствиям. В России положение производителей осложнено общей экономической ситуацией: в молочной отрасли за 2021 год себестоимость сырья выросла на 17%, переработки — на 12–14%, а розничные цены — всего на 4,5%. К тому же новые требования по маркировке продукции приводят к затратам на закупку нужного оборудования.
В таких условиях производителю важна любая возможность сокращения себестоимости и повышения конкурентоспособности. Внедрение интегрированного комплекса программных и аппаратных решений позволяет создать на заводе единую цифровую среду, оптимизировать цепочки поставок и сократить ресурсоемкость. С учетом невысокой маржинальности в пищевом производстве и ритейле экономический эффект достаточно велик — так, снижение ресурсопотребления в гипермаркете на 10% может принести такую же финансовую отдачу, как 8-процентный рост продаж.
Молочная отрасль за 2021 год
розничные цены
Такой подход выбрал новозеландский производитель молочных продуктов Mataura Valley Milk. Для модернизации своего молочного завода он использовал комплекс решений от Schneider Electric и AVEVA. Физическая инфраструктура для управления заводом Mataura выстроена на базе решений Schneider Electric (интеллектуального центра распределения энергии iPMCC, контроллеров, электросетевого оборудования и т. д.). Эта инфраструктура создает основу для цифровых технологий AVEVA, которые используются для:
- сбора данных, визуализации, контроля и управления производством (System Platform);
- быстрой перенастройки производства под новые рецептуры (Batch Management);
- отслеживания производственных затрат и контроля качества (Manufacturing Execution System).
Благодаря цифровизации завод стал единым информационным пространством с бесшовной интеграцией систем. В результате вывод новых продуктов на рынок ускорился на 20%, энергоэффективность выросла на 4,5%, а также снизились операционные расходы.
энергоэффективность
«Вместе с нашим ключевым партнером, Schneider Electric, мы предлагаем интеллектуальные решения в том числе и для пищевой промышленности — от аналитики на базе ИИ до платформ управления данными. Они объединяют информационные потоки для принятия ответственных решений, расширяют возможности предприятий и помогают им определить способы минимизации воздействия на окружающую среду. Обеспечивая высокую видимость производственных процессов, решения AVEVA и Schneider Electric помогают рассчитать оптимальные параметры энергопотребления, сократить потребление ресурсов и уменьшить углеродный след.
Так, Danone на основе решений AVEVA и Schneider Electric создал индивидуальную модель цифровой фабрики. Стандартизированная система управления производством обеспечивает контроль за качеством продукции, прозрачность процессов и согласованность действий различных подразделений. Это повышает операционную и финансовую эффективность производства. Nestlé с помощью цифровых решений AVEVA и Schneider Electric стандартизировала управление, мониторинг и контроль на сотнях заводов. Это дало значимые результаты: например, на заводе газированной воды Nestlé Waters в Вергезе время простоя производства в процессе безразборной очистки снизилось на 20%, а выбросы CO2 сократились на 50%. В одной из российских пивоваренных компаний решение MES от AVEVA повысило точность управления технологическим процессом и помогло снизить энергопотребление на 8%, потребление пара — на 5%, а стоимость упаковочных материалов — на 1,8% в год».
Как с помощью цифровизации повысить рентабельность пищевых производств